冷鲜猪肉生产加工基本流程

　　一、生猪选购

　　以优质瘦肉型猪为好，其胴体瘦肉多，肥膘少，便于加工为冷鲜白条肉、红条肉，也减少分割加工中肥膘类加工的工作量，提高产品出品率。宰前应停食12～24 h，并保证猪的饮水(屠宰前3 h停止)，还须将生猪冲洗干净。

　　二、生猪屠宰

　　严格控制屠宰过程中对猪胴体的污染，特别是猪粪、毛、鬓、渣的污染。猪放血后应设洗猪机，对胴体表体清洗。从对猪进行电击晕开始至胴体分解结束，整个屠宰过程应控制在45 min内，从放血开始到内脏取出应在30 min内完成，宰后胴体立即进入冷却间。

冷鲜猪肉生产加工基本流程

　　三、宰后检验

　　宰后检验是肉品卫生检验zui重要的环节，是宰前检验的继续和补充。对胴体、脏器用直接的病理学观察和必要的实验室化验。

　　四、冷却

　　冷却是指将刚屠宰后的胴体，吊挂在冷却间内，使肉的深层温度达到0～4 ℃的过程。猪肉冷却常采用空气冷却。冷却时，把经过冷晾的胴体沿吊轨推入冷却间，胴体间距保持3～5 cm，以利于空气循环和散热，当胴体zui厚部位中心温度达到0～4 ℃时，冷却过程即可完成。

　　在肉的冷却过程中，肌肉完成了冷却排酸，使得肉在低温、卫生条件下完成解僵成熟过程，也是肉逐渐成熟的阶段。一般猪半片胴体为24 h左右。

　　1)温度

　　在每次进肉前，使冷却间温度预先降到-4～-2 ℃。降温处理可在肉体表面形成一层干燥膜，它不但阻止微生物的侵入和生长繁殖，也减少了肉体内部水分的进一步流失。进肉后经14～24 h的冷却，待肉温达到0 ℃左右时，使冷却间温度保持在0～1 ℃。

　　2)相对湿度

　　湿度大，有利于降低肉的干耗，但微生物繁殖加快，而且肉表面不易形成皮膜;湿度小，微生物活动减弱，有利于肉表面皮膜的形成，但肉的干耗大。为了处理微生物生长和肉干耗的矛盾，一般冷却前期相对湿度应在95%以上，之后宜维持在90%～95%，冷却后期相对湿度维持在90%左右为宜。

　　3)空气流速

　　一般采用的空气流速为0.5 m/s，zui大不超过2 m/s，否则会显著提高肉的干耗。

　　五、分割

　　分割主要是对胴体进行按部位分割、去脂、剔骨，其产品在分割车间的加工与停留时间应控制在30 min内。分割后产品应平摊放在晾肉架车上，晾架时要求肉无叠压。

　　六、包装

　　分割后产品(4～7 ℃)在包装车间时应尽快完成包装，并及时进入冷藏库贮存(0～4 ℃)。应在分割车间与包装车间中设置预冷间，即将放在晾肉架车上冷却好的分割产品(500 kg左右)一车推入包装车间包装完毕后，再由预冷间中推出下一车进行包装，以免积压回温。

　　1)真空包装

　　按每袋净重5 kg左右分割产品(或以自然块重)，用尼龙袋或聚乙烯(PE)袋抽去空气，真空包装，真空度大于0.095 MPa。

　　2)托盘保鲜膜

　　托盘保鲜膜产品每盘净重为0.2～0.5 kg，包装材料托盘采用聚丙烯(PP)片材制成，盖膜选用聚氯乙烯自粘膜(PVC)。

　　七、冷藏

　　冷藏库温0～4 ℃、相对湿度85%～90%为宜，并保持温度稳定，尤其是进出货时更应注意。产品进库后，按生产日期与发货地摆放，不同产品应有标识和记录并定时测温。冷鲜肉出冷藏库zui好设有专用的密闭运输通道，直接采用门对门方式上车，装货前先做好货物装运顺序，原则是同类产品先生产的先发货，一车要送几地的，zui先到达地的货物zui后上车，以便卸车。冷藏库应定期清洗消毒。在实际冷藏中，放置5 d后即应每天对肉进行质量检测。

　　八、运输

　　应采用专用冷藏车。红条肉、白条肉应采用带挂钩的冷藏车。胴体挂在车厢内，挂钩与叉挡均为不锈钢制作。胴体zui好套有白布袋或薄膜袋，以减少污染与干耗。进肉前，应先将车辆清洗消毒;装货前先制冷，使车内温度降至10 ℃以下;装货时应继续制冷，整车上货zui好在60 min结束，关好车门后迅速使车内温度降至0～4 ℃。冷藏车应注意温度稳定，定期清洗消毒与维护。

　　九、市场销售

　　冷鲜肉要在冷柜中销售，以保证产品品质。冷鲜肉运抵商店后，一定要立即上柜，并将冷柜温度严格控制在0～4 ℃，产品如果温度变化过大，易影响保质期。一般冷鲜肉从生产到消费，在0～4 ℃下保质期为7 d。因此，冷鲜肉产销应以销定产，并做好各环节的计划安排。